به گزارش نسیم اقتصاد، در چنین شرایطی، یکی از مهم‌ترین راهبردهایی که می‌تواند بر حفظ و ارتقای جایگاه رقابتی فعالان صنعت فولاد تاثیر بگذارد، حرکت آن‌ها در جهت افزایش بهره‌وری عملیاتی است. در همین راستا، شرکت فولاد هرمزگان نیز به عنوان یکی از مطرح‌ترین برندها در صنعت فولاد ایران، گام‌های بلندی در این مسیر برداشته که به وضوح حاکی از نگاه ویژه این شرکت به مفهوم بهره‌وری عملیاتی است.

به گزارش خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین»، در عصر امروز بنگاه‌های اقتصادی و به طور خاص شرکت‌های فعال در صنعت استراتژیک فولاد، در فضای رقابتی شدیدی به فعالیت می‌پردازند و به طور هم‌زمان، هر سال نیز با محدودیت‌های بیشتری در زمینه دسترسی به منابع حیاتی و ارزشمند مورد نیاز خود رو‌به‌رو هستند. در چنین شرایطی، اگرچه رشد تولید برای ارتقای جایگاه رقابتی آن‌ها لازم است اما کافی نیست. در واقع آنچه که در حال حاضر بیش از هر رویکرد دیگری مسیر فعالیت صنایع را روشن می‌کند، تمرکز آن‌ها بر ارتقای مستمر بهره‌وری تولید و به حداقل رساندن هدررفت منابع است.

در چنین شرایطی، به نظر می‌رسد که باید شاه‌کلید رشد پایدار را در مفهوم بهره‌وری عملیاتی جست‌و‌جو کرد که خود از مسیرهای مختلفی قابل دسترسی است؛ مسیرهایی از جمله افزایش بهره‌وری فرایندها، بهینه‌سازی مصرف انرژی، به‌کار‌گیری فناوری‌های نوین، ارتقای تجهیزات، کاهش ضایعات، کاهش هزینه‌ها و … که در نهایت به بهره‌وری عملیاتی منتهی خواهند شد.

در این میان، شرکت فولاد هرمزگان به عنوان یکی از برجسته‌ترین برندهای صنعت فولاد ایران، از جمله شرکت‌هایی است که طی سال‌های اخیر به شکلی همه‌جانبه در مسیر دستیابی به سطوح بالای بهره‌وری عملیاتی گام برداشته و دستاوردهای قابل توجهی را نیز در این مسیر کسب کرده است.

شرایط گریزناپذیر

تامین مواد اولیه به عنوان گام نخست و اساسی تولید در صنایع، در بسیاری از موارد فرایندی چالش‌برانگیز به حساب می‌آید که این مسئله عمدتا یا از فقدان منابع کافی، عدم توازن در زنجیره‌های ارزش، افزایش تعداد رقبا و یا چالش‌ها و دست‌اندازهای مسیر واردات، ناشی از شرایط تحریم در کشور نشات می‌گیرد. با این حال، بدیهی است که تامین داخلی مواد اولیه و مصرفی می‌تواند چه تاثیر پررنگی بر بهره‌وری تولید در صنایع داشته باشد.

در این میان، شرکت فولاد هرمزگان حدود 80 درصد از تجهیزات، قطعات، ماشین‌آلات، مواد اولیه و مصرفی مورد نیاز خود را از داخل کشور تامین می‌کند که طبعا مزیت پررنگی برای این شرکت تلقی می‌شود. این موضوع، نه تنها عامل موثری بر پایداری تولید در شرکت فولاد هرمزگان محسوب می‌شود بلکه با کاهش هزینه‌ها در این حوزه و به تبع آن، کاهش هزینه‌های تمام‌ شده تولید، بهره‌وری عملیاتی این شرکت را نیز به شکل مثبتی تحت تاثیر قرار می‌دهد.

اهمیت مدیریت هزینه‌های تامین مواد اولیه و مصرفی در صنعتی به ابعاد فولاد، با توجه به مشکلات موجود در حوزه انرژی در کشور بیشتر مشخص می‌شود. تاثیر محدودیت‌های انرژی بر شرکتی مانند فولاد هرمزگان تا حدی است که این شرکت در سال جاری و با هدف پایداری تولید و تامین نیاز صنایع پایین‌دستی خود، نسبت به خرید برق از بورس انرژی اقدام کرد. از طرفی، افزایش بهای انرژی به طور خاص در حوزه گاز در اردیبهشت‌ ماه امسال نیز مزیدی بر علت افزایش بهای تمام‌ شده در این شرکت شد. در چنین شرایطی که راه گریزی از وضعیت ناترازی انرژی پیش‌روی بنگاه‌های اقتصادی وجود ندارد، به نظر می‌رسد که کاهش هزینه‌های تمام‌ شده تولید از محل سایر بخش‌ها نظیر تامین داخلی مواد اولیه و مصرفی، خود می‌تواند گام بلندی در مسیر مدیریت هزینه‌های تولید باشد.

با این حال، شرکت فولاد هرمزگان با هدف افزایش تاب‌آوری در مقابل معضل ناترازی انرژی و افزایش قیمت برق و همچنین بهینه‌سازی مصرف این نهاده تولید نیز اقدامات متعددی را انجام داده است که اتوماتیک کردن عملکرد درب سرباره کوره قوس الکتریکی به منظور کاهش مصرف انرژی، حذف ویبرو فیدر کوره برای افزایش نرخ شارژ آهن‌ اسفنجی، کاهش زمان تخلیه تا تخلیه کوره قوس الکتریکی از 71 دقیقه به 64 دقیقه و همچنین کاهش زمان اضطراری و تاخیر تولید کوره‌های قوس الکتریکی از 11 دقیقه به 2٫5 دقیقه از آن جمله‌اند. اقدامات سال گذشته «هرمز» در راستای مدیریت مصرف انرژی با دستاوردهای قابل توجهی در این شرکت همراه بوده که از جمله آن‌ها می‌توان به کاهش 4٫6 درصدی مصرف برق و 5٫1 درصدی مصرف گاز در ناحیه احیای مستقیم و همچنین کاهش 2٫4 درصدی مصرف برق در واحد آب‌شیرین‌کن اشاره کرد.

گام نخست

در صنعت فولاد که حوزه حمل‌و‌نقل اساسا با حجم قابل توجهی از محصول سر‌و‌کار دارد، طبعا ارتقای بهره‌وری، کاهش مصرف سوخت و هزینه حمل‌و‌نقل از اهمیت بسزایی برخوردار است. در این میان، بی‌تردید ایده‌آل‌ترین شیوه حمل‌و‌نقل برای محصولات صنعت فولاد، حمل‌و‌نقل ریلی است. نگاهی به این حوزه خاص در مطرح‌ترین کشورهای معدنی جهان و بهره‌گیری آن‌ها به شکل غالب از سیستم حمل‌و‌نقل ریلی نیز گواهی بر این موضوع محسوب می‌شود.

در همین راستا، شرکت فولاد هرمزگان در نخستین ماه‌های سال جاری و با هدف توسعه زنجیره تامین، ارتقای بهره‌وری لجستیکی و کاهش هزینه‌های حمل، اقدامات ارزشمندی در راستای از‌سرگیری حمل ریلی محصولات خود برداشت و در گام نخست، محموله تختال خود را به وزن تقریبی دو هزار تن از طریق 33 واگن لبه کوتاه به ایستگاه ریلی رشت ارسال کرد که این اقدام تا پایان امسال به دفعات ادامه خواهد داشت. گفتنی است که موقعیت جغرافیایی شرکت فولاد هرمزگان و فاصله نسبتا زیاد آن با بسیاری از مشتریان خود، اهمیت حمل‌و‌نقل ریلی محصولات را در این شرکت پررنگ‌تر می‌کند.

علاوه‌براین، برخورداری از زیرساخت‌های مربوطه از جمله محوطه مانوری شانتینگ یارد شرقی با پنج خط ریل پارکینگ، یک خط ریل دارای باسکول استاتیک و تاسیسات و ساختمان‌های مربوطه و همچنین شانتینگ یارد غربی شامل خطوط ریلی مستقر در سالن اسلب‌یارد و انبار‌های روباز با قابلیت بارگیری محصول، می‌تواند تسهیل‌گر مسیر توسعه حمل‌و‌نقل ریلی در این شرکت باشد. از این رو، شرکت فولاد هرمزگان که امروز بخش عمده (80 درصد) گندله مورد نیاز آن از طریق ریل حمل می‌شود، در صدد است تا به صورت حداکثری و بیش از پیش از ظرفیت‌های حمل‌و‌نقل ریلی برای تامین مواد اولیه مورد نیاز خود بهره بگیرد.

کارا و اثربخش

شرکت فولاد هرمزگان همچنین ارتقای بهره‌وری عملیاتی را از مسیر ارتقای تکنولوژی و بهبود بهره‌وری تجهیزات دنبال می‌کند. این شرکت در یکی از جدیدترین اقدامات خود و با هدف ارتقای کیفیت و بهره‌وری، فاز نخست پروژه لنس سایدوال کوره یک (تزریق اکسیژن) را به انجام رساند و فازهای دوم و سوم آن را نیز که شامل تزریق گرافیت و آهک پودری است، در دست اقدام دارد.

اهمیت این پروژه از جنبه‌های مختلفی قابل بررسی است؛ به طوری که ارتقای عملکرد کوره، بهینه‌سازی فرایند ذوب به ویژه کاهش زمان «Power-on» کوره از 51 دقیقه به 46 دقیقه، افزایش تولید، بهره‌وری مصرف انرژی و کاهش هزینه‌های عملیاتی، تنها گوشه‌ای از مزایای متعدد آن به شمار می‌آیند. علاوه‌براین، باید توجه داشت که تزریق اکسیژن به داخل مذاب سبب افزایش راندمان واکنش‌های متالورژیکی، کاهش زمان ذوب و بهبود توزیع حرارت در کوره نیز خواهد شد.

در چند سال اخیر، پروژه‌های متعددی با هدف افزایش کمی و کیفی تولیدات در شرکت فولاد هرمزگان تعریف و اجرا شده‌اند که از جمله آن‌ها می‌توان به پروژه‌های کاهش بریک اوت‌های خط ریخته‌گری و به تبع آن افزایش آماده‌به‌کاری این خط، انجام فاز دوم سیستم اتوماسیون صنعتی میز تحلیل عیوب تختال، کاهش مصرف الکترود از 1٫91 به 1٫84 کیلوگرم بر تن مذاب و همچنین کاهش مصرف نسوز فولادسازی از 8٫13 به 7٫5 کیلوگرم به ازای هر تن مذاب اشاره کرد. این شرکت همچنین با هدف افزایش راندمان کاری کوره‌های قوس الکتریکی خود، تعویض ترانس کوره یک را نیز در دستور کار قرار داده است.

از دیگر اقدامات شاخص این شرکت در راستای ارتقای بهره‌وری تولید، می‌توان به کاهش زمان توقفات کوره‌های قوس الکتریکی «Power-off» از 20 دقیقه به 15 دقیقه اشاره کرد. کاهش زمان تولید ذوب، افزایش تناژ تولید ذوب در زمان کوتاه‌تر، کاهش مصرف انرژی، افزایش راندمان تولید در کوره‌های قوس الکتریکی و کاهش هزینه‌های تولید، از جمله اهداف تعریف این پروژه بوده‌اند. نتایج حاصل از انجام این پروژه به وضوح در ارتقای بهره‌وری، افت هزینه‌ها، کاهش ضایعات تولیدی و افزایش سودآوری پایدار در این شرکت قابل مشاهده‌اند.

رویکرد پیشگیرانه

ناگفته پیداست که یکی از اصلی‌ترین المان‌ها در دستیابی به بهره‌وری عملیاتی بالاتر، کاهش هدررفت‌ها و ضایعات در کارخانه است. در همین راستا، شرکت فولاد هرمزگان نیز با هدف مدیریت ضایعات مواد اولیه، سیستم‌های پایش و کنترل کیفیت را پیاده‌سازی کرده است. در این شرکت همچنین جمع‌آوری داده‌ها و تهیه گزارش‌های دوره‌ای در خصوص مقدار و نوع ضایعات انجام می‌شود و پیاده‌سازی پروژه‌های «TQ» برای شناسایی و کاهش ضایعات نیز در دستور کار قرار دارد. علاوه بر این‌ها، این شرکت رویکردی پیش‌گیرانه نیز به این موضوع دارد، به طوری که برای حصول اطمینان از عدم وجود ناخالصی‌هایی که می‌توانند به تولید ضایعات منجر شوند، نمایندگانی را از واحد کنترل کیفیت خود برای استقرار در مبادی تامین مواد اولیه، انجام آزمایشات بر روی مواد اولیه و کنترل کیفیت آن‌ها در مبدا و حین ورود به کارخانه، در نظر گرفته است. این شرکت همچنین با شناسایی منابع تامین جدید و بررسی آنالیزهای شیمیایی و فیزیکی محصولات هر یک از منابع تامین، سعی در انتخاب مواد اولیه باکیفیت و متناسب با شرایط خطوط تولید خود را دارد.

یکی از اقدامات اخیر شرکت فولاد هرمزگان در واحد احیای مستقیم که به کاهش ضایعات و افزایش کیفیت و سرعت انتقال گندله ورودی به این شرکت منتج شده، تغییر طرح مش هاپر «TK05» بوده است. به طور کلی، به منظور کاهش هزینه‌های انبارداری گندله و افزایش سرعت انتقال آن به واحد احیای مستقیم، این مواد در سایت احیا دپو و از طریق نوار «C708» به کوره‌ها شارژ می‌شوند. در این میان، با توجه به تخلیه گندله بر روی نوار «C708» و به منظور حذف ضایعات و مواد با سایز بالا، یک هاپر و مش در مسیر آن قرار داده می‌شود که خود با مشکلاتی از جمله دفرمگی و گرفتگی مش هاپر پنج همراه است.

در همین راستا، نقشه‌های ساخت یک نمونه مش متناسب با ابعاد مواد ورودی به کوره‌های احیای مستقیم تهیه و پس از خرید در هاپر 5 با موفقیت نصب شد و تاکنون نیز هیچ‌گونه دفرمگی و یا خرابی در مورد آن گزارش نشده است. گفتنی است که در سال‌های گذشته به طور متوسط 64 نفرساعت در هر ماه، صرف تعمیر و یا تعویض این مش‌ها می‌شد که این مقدار در حال حاضر به صفر رسیده است.